Für produzierende Unternehmen ist es wichtig, mit effizienten Produktionsabläufen und effektiven Anlagen möglichst viel Durchsatz und eine hohe Produktqualität zu erreichen. Doch im komplexen Fertigungsprozess spielen viele verschiedene Faktoren eine Rolle.

Den Überblick darüber, wie effektiv die Maschinen und Anlagen in der Fertigung arbeiten, gibt die Kennzahl OEE. Dieser Artikel beleuchtet, was die OEE-Kennzahl bedeutet, woher sie kommt und wie sie sich von anderen Fertigungskennzahlen unterscheidet.

Außerdem geht es darum, wie man den OEE-Wert berechnet (mehr dazu hier) und welche Besonderheiten bei der kontinuierlichen Fertigung beachtet werden sollten.

Was bedeutet OEE? Definition und Bedeutung

Mit der Kennzahl Overall Equipment Effectiveness (OEE, Deutsch: Gesamtanlageneffektivität) lässt sich die Effektivität von Industrieanlagen und Maschinen in der Fertigung messen. Sie beachtet dabei die Verfügbarkeit der Anlage, deren Leistung und die Qualität der produzierten Teile. Wie die genaue Berechnung erfolgt, erfährst du später.

Effizienz vs. Effektivität vs. Produktivität

Die Effektivität einer Anlage beschreibt dabei ihren tatsächlichen Output im Verhältnis zum theoretisch möglichen. Die Effizienz einer Anlage bezieht sich im Gegensatz dazu auf die Menge an Ressourcen, die eingesetzt werden muss, um ein bestimmtes Ergebnis zu erzielen. Die Effektivität und Effizienz einer Anlage zusammen geben schließlich Auskunft über ihre Produktivität.

Der OEE gilt als der Goldstandard für produzierende Unternehmen, um die Effektivität ihres Shopfloors zu bewerten.

Um den OEE-Wert korrekt zu bestimmen, ist die richtige Datenbasis wichtig. Die relevanten Produktionsdaten lassen sich beispielsweise automatisch mit der passenden Software erfassen. Ist die Kennzahl ermittelt, können Unternehmen den OEE fortlaufend beobachten und erhalten so wertvolle Informationen über die Produktivität. Diese bilden wiederum die Grundlage für Optimierungsprozesse, mit denen sich die Gesamtanlageneffektivität weiter steigern lässt. Ziel der Optimierung auf Basis des OEE ist es, die sogenannten Six Big Losses, also die sechs relevantesten Effizienzverluste auf dem Shopfloor, zu reduzieren. Außerdem ermöglicht der OEE auch einen Weg hin zu mehr Nachhaltigkeit.

Woher kommt die Kennzahl OEE?

Die Kennzahl OEE hat ihren Ursprung in den 1980er Jahren. Entwickelt wurde sie von dem japanischen Ingenieur Seiichi Nakajima für die Stückzahlfertigung beim Automobilhersteller Toyota. Das Konzept der OEE und der Total Productive Maintenance (TPM) gewann vor allem im Laufe der 1990er Jahre an Bedeutung, als Lean Management immer wichtiger wurde.

Wie wird die OEE-Kennzahl berechnet?

Die OEE-Kennzahl berechnet sich aus dem Produkt der drei Faktoren Verfügbarkeit (V), die Auskunft über Maschinenstillstände gibt, Leistung (L) bzw. Fertigungsgeschwindigkeit und Qualität (Q), die sich auf die Menge des produzierten Ausschusses bezieht. 

Wie man diese drei Faktoren ermittelt, erfährst du in unserem detaillierten Blog-Artikel zur Berechnung der OEE-Kennzahl.

Ideal wäre theoretisch ein OEE-Wert von 100 Prozent. Das würde bedeuten, dass die Anlage ohne Stillstand, mit maximaler Geschwindigkeit und ohne Ausschuss fertigt. In der Praxis ist es jedoch unrealistisch einen OEE von 100% zu erreichen, es handelt sich um ein theoretisches Maximum.